Alcanzada la máxima certificación según estándar IFS gracias a la renovación del almacén frigorífico.

La empresa Helmut Posch GmbH, con sede en la localidad bávara de Assling, fue fundada en el año 1977 y desde el 1989 se dedica a la fabricación de especialidades precocinadas y ultracongeladas. Dentro de su surtido ofrece todo tipo de verduras, especialidades de hojaldre, variedades de 'Strudel' (un pastel típico de la región), así como carne de pavo con diferentes rellenos y especialidades en embutidos de fabricación propia. Otro punto importante en su producción es la línea de postres implantada en el mercado con gran éxito. Los clientes de la empresa son carnicerías, hoteles y restaurantes, empresas de catering, supermercados y servicios a domicilio de productos congelados.
Posch pone en práctica, con perseverancia, el concepto HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) para el análisis de los riesgos en la producción de los alimentos, y de este modo, está en condiciones para poder garantizar unos productos impecables.
Los controles en fábrica que se llevan a cabo, constantemente, a instancias de la misma Posch son realizados por un laboratorio neutral de investigación alimentaría.
Para poder oficiar de fabricante de sus propias marcas para grandes cadenas, Posch se marcó el objetivo de la certificación según el International Food Standard (IFS).
Los criterios fueron establecidos, en el año 2003, por representantes europeos del comercio alimentario al por menor con el fin de garantizar la seguridad y la calidad en la elaboración de alimentos. Uno de los elementos importantes del estándar IFS, además de la gestión de la calidad y del concepto HACCP, es la trazabilidad de los productos. Para poder garantizar esta trazabilidad de los alimentos a nivel de embalajes individuales se debió de reorganizar el almacenamiento de los productos ultracongelados en Assling que, hasta este momento, se había realizado de modo manual.

Posch encomendó esta reorganización a la empresa Aberle Steuerungstechnik GmbH en Leingarten. Para la administración unívoca de los productos se distribuyó la cámara frigorífica en coordenadas de almacenaje y se instalaron códigos de barras en las correspondientes ubicaciones.
De este modo, las ubicaciones están marcadas claramente. Para poder administrar exactamente las existencias a nivel de embalajes individuales se realizó un completo inventario en el almacén frigorífico.

El almacén frigorífico reorganizado consta ahora de 283 puestos de palets y 126 de picking de entre dos y cuatro departamentos de profundidad cada uno.

La lectura de los datos en la zona frigorífica se realiza a través de cuatro escáneres manuales de radiofrecuencia (PDAs) aptos para temperaturas de hasta 24 grados centígrados negativos.

El nuevo sistema de gestión de almacenes „aberle.PMS-L“, especialmente adaptado a las necesidades de Posch, fue instalado y enlazado al ya existente sistema de gestión de pedidos a través del sistema ERP Navision de Microsoft. El sistema de gestión de almacenes "aberle PMS-L“ optimiza la realización de todos los procesos relevantes al almacenaje y administra los datos maestros de la organización como artículos, ubicaciones en almacén, zonas de almacenaje, así como los medios de carga disponibles. El sistema genera las órdenes para el almacenaje y desalmacenaje de la mercancía y para la preparación de los pedidos y, además, dispone de funciones para la gestión de los pedidos, la administración de las existencias así como también para el inventario.

En Posch la recepción de la mercancía funciona a través de un ordenador conectado a una impresora y escáner inalámbrico. Se toma de base el albarán, el cual ha sido transmitido por el sistema de gestión de pedidos al sistema de gestión del almacén. Mediante el escáner se lee el código de barras del palet que contiene los siguientes datos: número de artículo, peso, lote y fecha de caducidad. La correspondiente posición del albarán es seleccionada de forma automática por el sistema, registrada en el sistema de gestión del almacén y comunicada al sistema de gestión de pedidos. La función de adjudicación de destinos del sistema de gestión del almacén sugiere un puesto de almacenamiento. Una vez llevado el palet al lugar indicado, a través del escaneado del código de barras del puesto de almacenamiento el palet queda claramente asignado a este puesto.

El picking de los productos acabados, que se compone de dos niveles, se realiza a través de dos ordenadores para la salida de la mercancía. Los datos de expedición transmitidos desde el sistema de gestión de pedidos al sistema de gestión del almacén son seleccionados y se inicia la asignación automática de la mercancía del almacén a los pedidos. Después de la asignación se imprimen las correspondientes listas de picking con los datos de los lugares de almacenaje y de los artículos. Los operarios del almacén cogen, en conformidad con estas listas, las mercancías de los palets indicados en la estación de picking indicada. A continuación se comprueban las mercancías preparadas, escaneando los códigos de barras que se encuentran en los embalajes, y se colocan encima de la cinta de transporte que las lleva a la estación de embalaje en la zona de salida de mercancías. Allí se realiza la preparación definitiva de la mercancía, es decir, la asignación al correspondiente pedido y la contabilización de la salida del material del almacén. Para la preparación de grandes cantidades de un mismo artículo está disponible un modo de funcionamiento especial: el modo de picking de un solo nivel. Si se trata de palets completos, la asignación al pedido del cliente y la contabilización de la salida de la mercancía del almacén se realizan en un solo paso a través de una función especial del PDA.

Aberle Steuerungstechnik GmbH llevó a cabo la reorganización del almacén, el levantamiento del inventario y la introducción del nuevo sistema de gestión del almacén en tan sólo 14 días, con la producción en pleno funcionamiento y manteniendo en niveles mínimos las restricciones de la misma.

Esta nueva organización y gestión del almacén garantiza la correcta administración de todos los datos relevantes de los lotes de fabricación y la correcta asignación de los mismos al destinatario de la mercancía. La certificación de la empresa conforme a los criterios del estándar IFS se llevó a cabo con éxito en el mes de mayo de 2007. Posch alcanzó el primer nivel de calidad: „advanced level“ y cumple, de esta manera, al máximo los criterios que exigen los grandes consorcios europeos a sus proveedores.