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Energiegeladenes Logistikprojekt in Ungarn - High Bay für HELL

Das hochmoderne Werk Szikszó des ungarischen Getränkeherstellers HELL hat ein neues Wahrzeichen: Das von Aberle errichtete Hochregallager für über 31.000 Paletten ist eines der größten Lagergebäude in ganz Ungarn. Es fügt sich nahtlos in eine nahezu komplett automatisierte Dosenfertigung und -abfüllung der „höllischen“ Energy-Drinks.

Mindestens sieben Millionen Mal am Tag wird irgendwo auf der Welt eine Dose mit HELL Energy Drink geöffnet. Mit ihrem Ausstoß ist die HELL Energy Magyarország Kft. einer der erfolgreichsten Produzenten der belebenden und funktionalen Getränke und zugleich eine der am schnellsten wachsenden FMCG-Marken weltweit. 2006 gegründet, liegen die Wachstums-raten seither immer im zweistelligen Bereich. Schon 2009 war HELL im Heimatland Ungarn Marktführer und ist es mittlerweile auch in neun weiteren Ländern, unter anderem in Bulgarien, Rumänien und Griechenland. Die Zeichen stehen unverändert auf Wachstum, geplant sind eine Distributionsabdeckung von mindestens 80 % in den bestehenden Absatzländern und die Erschließung weiterer Märkte. Mit den zusätzlichen Kapazitäten, die mit der Inbetriebnahme des neuen Hochregallagers im Frühjahr 2019 geschaffen wurden, legte das Unternehmen das Fundament für seine weitere Expansion. Aktuell verkauft HELL in über 50 Ländern jährlich rund 2,5 Milliarden Dosen mit dem charakteristischen Teufelslogo. Hinzu kommen White-Label-Auftragsabfüllungen und Produkte von eigenen Submarken wie Zygra oder Slang. In Deutschland noch weitgehend unbekannt, ist HELL in vielen Ländern daher bereits ein großer Name – und dies jetzt auch im wörtlichen Sinne: Das Firmenlogo an der Fassade des neuen Lagers ist stattliche fünf Meter hoch.

Durchgängiges Automatisierungskonzept

Seit 2011 produziert HELL ENERGY am Standort Szikszó in einer eigenen Produktions- und Abfüllanlage im 24/7-Betrieb an 365 Tagen im Jahr nach dem FSSC 22000-Standard. Das Unternehmen setzt dabei auf eine hohe Fertigungstiefe von der Dosenherstellung bis zur Abfüllung. Praktisch jeder Produktionsschritt erfolgt in Eigenregie. So stammt das Wasser für die Getränke aus eigenen Brunnen, die Gebinde aus der eigenen Fertigung – der 2017 in Betrieb genommenen, ersten Aluminiumgetränkedosenfabrik Ungarns. Selbst das Marketing- und Promotion-Material produziert HELL selbst, um ein konsistentes Kundenerlebnis vom Point of Sale bis zum Getränkegenuss gewährleisten zu können. Sämtliche Arbeitsschritte sind soweit möglich automatisiert und werden wo immer möglich robotergestützt ausgeführt. Entsprechend anspruchsvoll waren die Rahmenbedingungen für Planung und Bau des Hochregallagers und der Fördertechnik. Das Ziel war ein neuer Dreh- und Angelpunkt eines durchgängigen Automatisierungskonzepts von den Produktionslinien bis zu den Verladerampen. „Gesucht wurde ein Realisationspartner, der die Umsetzung hochkomplexer Automatisierungsprojekte beherrscht“, so Tarsoly Elemér, Projektdirektor bei HELL. Den Zuschlag als Generalunternehmer für den Regal- und Metallbau, die Sprinkler- und Brandmeldeanlage, Regalbediengeräte, Fördertechnik und Steuerungen erhielt der herstellerunabhängige Systemintegrator Aberle. Aberle hat schon zahlreiche Neuanlagen für Unternehmen aus der Lebensmittel- und Getränkeindustrie erfolg-reich realisiert und kennt die besonderen Anforderungen der Branche. Als Teil des zum internationalen Technologiekonzern Körber gehörenden Geschäftsfelds Logistik-Systeme haben die Spezialisten Erfahrung in der Realisation und Koordination grenzüberschreitender Projekte. Dazu Elemér: „Vor allem die Präsenz eines ungarischen Aberle-Projektleiters vor Ort hat die Kommunikation erheblich vereinfacht und zu einem reibungslosen Verlauf beigetragen.“ Dies spiegelt sich auch in der zügigen Abwicklung – nach nur 13 Monaten Bauzeit, in der sämtliche Abläufe im Werk uneingeschränkt weiterliefen, konnte die neue Anlage in Betrieb genommen werden.

Intelligenter Materialfluss

Die Experten von Aberle errichteten ein sechsgassiges Hochregallager in Silobauweise mit 31.152 Palettenstellplätzen. Die Grundfläche beträgt fast 6.000 m2 bei einer Höhe von 30 m. Es ergänzt das bestehende 6.000 m2 Lager für Rohmaterial und Verpackungen sowie zwei Warenlager mit einer Kapazität von 36.000 Paletten und bildet das neue Zentrum des Werks. Jede Gasse des neuen Lagers ist mit einem automatischen Regalbediengerät mit doppelttiefer Gabel und Kamerasystemen ausgestattet. Zudem realisierte Aberle eine umfangreiche Förder-technik mit Anbindung an zwei Produktionshallen, die Leerdosenproduktion sowie Kommissionier- und Distributionsbereiche. Über zwei Fördertechnikbrücken mit insgesamt 250 Metern Länge gelangen die Leerdosen aus der Produktion in die Abfüllhallen, bevor sie als komplette Gebinde auf Europaletten eingelagert werden. Die Auslagerung erfolgt ebenfalls vollautomatisch bis zu den Schwerkraftrollenbahnen in der Distribution. Erst die Beladung an den 10 LKW-Verladetoren erfolgt manuell mit Hubwagen. „Die Integration des neuen Lagers in die hochgradig automatisierten Prozesse war eine planerische und operative Herausforderung“, so Andreas Ebert, Geschäftsführer der Aberle GmbH, „die wir im Schulterschluss mit unserem Kunden bewältigen konnten.“ Aufgrund der Komplexität war das Lösungskonzept im Vorfeld in einer intensiven Zusammenarbeit gemeinsam von Aberle und dem Auftraggeber entwickelt worden.

Organisiert werden sämtliche Abläufe durch die ebenfalls von Aberle implementierte Materialflusssteuerung mit Schnittstelle zur Lagerverwaltung im SAP Warehouse Management. Als SAP Servicepartner ist Aberle spezialisiert auf individuelle Softwarelösungen innerhalb einer bestehenden ERP-Umgebung. Als Basis dienen bei HELL die eigenen Softwaremodule Aberle PMS-M zur Materialflusssteuerung und Stellplatzverwaltung sowie das Aberle PMS-V zur Visualisierung der Abläufe und Anlagenzustände. Der intelligente Materialfluss gewährleistet nicht nur eine hohe Betriebssicherheit und Verfügbarkeit. Im Zusammenspiel mit den leistungsstarken Systemkomponenten ermöglicht er auch eine hohe Dynamik, die sich durch ein intelligentes Konzept zu Stoßzeiten noch weiter erhöhen lässt. Wenn in den Vormittagsstunden an den LKW-Rampen Hochbetrieb herrscht, kann die gesamte Leistung auf die Auslagerung konzentriert werden. Aus den 140 Doppelspielen pro Stunde werden so rund 300 Auslagerungen pro Stunde. `Gives you power like hell´– der HELL-Slogan passt also auch zum neuen Hochregallager. „Damit verfügt die Anlage über eine hohe, aber durchaus angemessene Leistung“, so Ebert, „schließlich hat HELL als Sponsor zahlreicher Rallye- und Drift-Events und talentierter Fahrer in der bekannten WTCR-Serie Geschwindigkeit und Dynamik zum Markenkern erklärt.“ Von Dynamik und Automatisierung geprägt war auch die robotergestützte Eröffnungsfeier des neuen Lagers im Februar 2019. Der Stargast: Titan the Robot, der die Hymne des Abends intonierte – High(b)way to Hell …