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Greiner Bio-One ist für weiteres Wachstum gut gerüstet

Mit einer neuen, kompakten Logistikanlage, optimaler Raumnutzung und intelligenten Materialflüssen hat Aberle die Intralogistik der Greiner Bio-One International GmbH auf ein neues Level geführt. Dabei wurde die Lagerkapazität auf einer Bestandsfläche verdoppelt und die Lagerperformance verfünffacht.

Mit einem umfassenden Infrastrukturprojekt und einem Investitionsvolumen im zweistelligen Millionenbereich richtet Greiner Bio-One (GBO) gegenwärtig ihre Produktion und Logistik auf Zukunftsfähigkeit aus. Kernstück der Neustrukturierung ist das neue Logistikzentrum, das der auf die Entwicklung, Produktion und den Vertrieb von Kunststoffprodukten für den Laborbedarf spezialisierte Hersteller Ende April dieses Jahres am Unternehmensstandort Frickenhausen bei Stuttgart in Betrieb genommen hat. "Das vorhandene Hochregallager aus den 1980-er Jahren konnte mit der dynamischen Unternehmensentwicklung in den vergangenen Jahren nicht mehr Schritt halten", erläutert Mersid Rizvo, Leiter Einkauf und Logistik bei GBO, die Hintergründe. "Phasenweise war es bis an seine Grenzen ausgelastet, Lagerware musste an zusätzlichen Standorten vorgehalten werden. Daher haben wir uns für eine Kapazitätserweiterung und Effizienzsteigerung durch einen kompletten Neubau entschieden." Den Zuschlag für die mechanische und automatisierte Intralogistik erhielt die Aberle GmbH, Leingarten.

Die Greiner Bio-One GmbH ist eines von vier Unternehmen der internationalen Greiner Gruppe mit Hauptsitz in Kremsmünster, Österreich. Das global aktive Familienunternehmen mit mehr als 10.000 Mitarbeitern in 33 Ländern feiert in diesem Jahr sein 150-jähriges Bestehen. Die BioScience-Division von Greiner Bio-One ist auf die Entwicklung, die Produktion und den Vertrieb von Qualitätsprodukten aus Kunststoff für den Laborbedarf spezialisiert. Entsprechend die nachhaltig positive Unternehmens- und Auftragsentwicklung in den vergangenen Dekaden. Um diese dynamische Entwicklung mit der Intralogistik zukunftsfähig optimal und effizient abdecken zu können, erstellte und realisierte Aberle, der Systemintegrator für hochkomplexe Automationsprojekte unter dem Dach von Körber Logistics, ein kompaktes Layout mit intelligenten Materialflüssen. Mit deren Umsetzung konnte Greiner Bio-One nicht nur die Kapazität der Palettenstellplätze auf der vorhandenen Fläche des Firmengeländes mehr als verdoppeln.

Mit der Systemlösung von Aberle erzielt GBO in Frickenhausen vielmehr noch eine neue Leistungsqualität: "Die Grundfläche für das neue HRL war durch den Altbestand vorgegeben, der für den Neubau demontiert wurde", erläutert Rizvo. "Das war eine der besonderen Herausforderungen in dem Projekt. Durch das effiziente Layout und optimale Ausnutzung des neuen Gebäudevolumens haben wir es geschafft, die Lagerperformance um den Faktor 5 zu steigern." Auf einer Grundstücksfläche von 2.285 Quadratmetern richtete Aberle das neue HRL und schloss die angebundenen Bearbeitungsflächen mit Palettenfördertechnik an.

Mittelpunkt der Intralogistik ist eine viergassige Regalanlage. Auf elf Ebenen umschließt der 29 Meter hohe Neubau ein Volumen von 70.000 Kubikmetern. 7.000 Kleinwagen ließen sich darin parken. Für die Lagerung von Paletten hingegen bietet der Stahlbau 12.320 Stellplätze. Gelagert wird doppeltief. Der palettiert angelieferte Wareneingang wird per Scannung im führenden SAP-System vereinnahmt und mit Kommissionierstaplern an Übergabeplätzen auf die Fördertechnik aufgesetzt. Damit sind die Paletten in die automatisierten Prozesse eingeschleust und die Anlieferungen digital im Bestand im SAP-System erfasst. Auf der Förderstrecke durchlaufen die Ladungsträger zunächst eine Palettenkonturenprüfung mit Kontrolle von Maßen, Gewichten und etwaige Beschädigungen.

Für Intralogistik und Versand verwendet GBO Paletten mit zwei unterschiedlichen Maße. Neben der Standard-Europalette kommen Greiner-Paletten mit 1.200 x 1.000 mm zu Einsatz. Darauf wurden von Aberle sowohl die Palettenfördertechnik als auch die Lastaufnahmemittel der vier installierten Regalbediengeräte (RBG) ausgelegt, die es mit ihrem Doppelgetriebe im HRL gleichwohl auf 100 Ein- und Auslagerungen pro Stunde bringen.

Nicht alltäglich: Alle RBG sind mit einem mitfahrenden Kamerasystem ausgerüstet, das via Schnittstelle über das installierte Visualisierungssystem PMS-V aus dem Prozess Management System von Aberle an das führende SAP-basierte Lagerverwaltungs- und Materialflusssystem angebunden ist und den aktuellen Anlagenzustand ganzheitlich dokumentiert. Die Kamera überträgt Bilder vom fahrenden RBG an die Leitstelle. Die so im Livestream oder auf SD Karte erfassten Informationen bieten GBO mit dem von Aberle mitgelieferten Softwaretool MX Control Center neben der hohen Prozesstransparenz auch eine nachträgliche Analyse und Auswertung unter anderem von Störungen. Eine zentrale Palettenförderstrecke führt sowohl die Paletten, die aus dem Wareneingang als auch die Auftragspaletten von den Kommissionierarbeitsplätzen direkt an die Übergabeplätze für die RBG im HRL.

Die Fördertechnik ist als Stetigfördertechnik ohne Verschiebewagen ein-gerichtet. "Dadurch ergeben sich Puffermöglichkeiten und kurze Nachförderzeiten zu den Arbeitsplätzen", konkretisiert Aberle-Projektleiter Daniel Heim die Vorteile. Das Attribut "zentral" verweist überdies auf eine weitere Besonderheit der Anlage: "Die zentrale Förderstrecke bedient sowohl die Einlagerungsstiche des HRL als auch die Versandbahnen und sie ver- und entsorgt die Kommissionierplätze", erklärt Heim. "Um die Anlage kompakt zu halten, werden die Ein- und Auslagerungen überwiegend auf der gleichen Förderstrecke geführt. Dennoch wurden die jeweiligen Prozesse im Anlagenlayout entkoppelt." Auslagerungen aus dem HRL für die Bereitstellung im Versand oder an den Kommissionierarbeitsplätzen erfolgen über eine Stahlbaubühne auf einer zweiten Ebene. Senkrechtförderer überbrücken den Höhenunterschied und speisen die Versandpaletten in die zentrale Förderstrecke ein, so dass beide Materialströme auf der gleichen, kompakten Förderanlage transportiert werden können. Für die Auftragskommissionierung sind der Vorzone drei Arbeitsplätze eingerichtet.

Die Zuführung der Quellpaletten aus dem HRL erfolgt mit einem Transportauftrag aus dem SAP-basierten Materialflussrechner direkt an die SPS-Steuerung und wird vom übergeordneten, ebenfalls SAP-basierten Lagerverwaltungssystem angestoßen. Diese Komponenten wurden von dem Logistiksoftwarespezialisten Inconso realisiert. Bereits 2011 hat das Unternehmen eine zentrale SAP-basierte Lagerverwaltungs- und Materialflusslösung für das Logistikzentrum Kremsmünster entwickelt. Dieses Template hat der Logistiksoftwarespezialist, ebenfalls Teil von Körber Logistics, auf den deutschen Standort ausgerollt und erweitert. Dazu wurden die Prozesse zur Integration des automatischen Lagersystems in Frickenhausen, wie bereits in Kremsmünster, mittels eines innovativen Emulationssystems vorab durchgespielt. Der Vorteil: Schon während der Planungs- und Testphase konnte das neue Herzstück des Logistikzentrums in die vorhandene Prozessstruktur integriert werden.

Zur Andienung der Quellpaletten an den Kommissionierarbeitsplätzen ist die Fördertechnik dort ebenerdig integriert. Unter den vorgegebenen Stopppositionen für die Paletten sind drei Scherenhubtische installiert, die sich von den Mitarbeitern über Regler in der Bodenplatte in der für ergonomische Kommissionierung jeweils günstigsten Höheneinstellung justieren lassen. Gleiches gilt für die Zielpaletten.

Die Unterstützung der Kommissionierung erfolgt mittels eines individuell auf Greiner zugeschnittenen Kommissionierdialogs mit Sonderfunktionen wie z.B. der optimierten Zusammenführung mehrerer Auslieferungen zu einem Pick, Pick&Pack-Funktionen und Zielpalettenbildung durch die SAP-basierte Software. Angebrochene Quellpaletten gelangen über die zentrale Förderstrecke zurück ins HRL. Die Zielpaletten werden von der Fördertechnik direkt in die Versandzone transportiert. Die Vergabe von freien Lagerplätzen unter Berück-sichtigung der Gassenauslastung und die Entscheidung über das Endziel der Paletten wird durch die SAP-basierten Inconso-Komponenten MFS und LVS gesteuert.

Die Versandbereitstellung der Paletten aus dem HRL und von den Kommissionierplätzen erfolgt auf zwei Versandbahnen mit einer Staustrecke von jeweils bis zu fünf Paletten. Sie schließen auf Ebene der Warenausgangszone ab, so dass die Paletten von den Mitarbeitern dort mit den Gabeln von Mitgängerförderzeugen unterfahren, ebenerdig übernommen, abtransportiert und verladen werden können. Das Ziel einer Palette wird über einen Monitor angezeigt, der ebenfalls über den SAP-basierten MFS gesteuert wird. Die Ladeflächen der Auflieger sind an vier Warenausgangstoren angedockt.

"Unsere Erwartungen, die wir mit dem neuen Logistikkomplex und der Auftragsvergabe an Aberle verbunden haben, wurden sowohl mit dem harmonischen Projektverlauf als auch durch die erzielten Ergebnisse vollauf erfüllt", resümiert GBO-Logistikleiter Rizvo. "Nur dank der guten und konstruktiven Zusammenarbeit mit Aberle und Inconso konnten wir ein derart aufwändiges und komplexes Projekt so termingerecht umsetzen. Mit den enormen Performance-Steigerungen der neuen Logistikanlage sind wir in der Intralogistik für ein weiteres Unternehmenswachstum gut gerüstet." 

Video zum case study